WEMO Blechbearbeitungslinie

Die WEMO Blechbearbeitungslinie wurde 2008 von der niederländischen Firma WEMO Nederland BV hergestellt. Diese Maschine ist für die Serienproduktion von Bandelementen (Blech in einem Coil) in einer automatischen Zyklus, zB Paneele für Computergehäuse, Schaltschrankgehäusepaneel, Paneele für Kaffeemaschinengehäuse usw. (Elemente sind in den beigefügten Fotos sichtbar). Die Linie zur Herstellung von Blechelementen umfasst unter anderem Arbeitsplätze wie Blechabwicklung, Richtmaschine, Stanzstation oder Biegestation.
Die Fertigungslinie mit Biege- und Stanzstationen kann überall dort eingesetzt werden, wo es notwendig ist, die Produktion zu automatisieren, in der wir den Betrieb Stanzen, Stanzen, Stanzen und Biegen haben.

Die WEMO-Blechbearbeitungslinie besteht aus folgenden Arbeitsplätzen

1. Blechabwickler (Spulenband)
2. Glätteisen
3. Stanzstation
4. Biegestation
5. Teilesammelstation
6. Hydraulische Steuerung
7. Elektrische Steuerung

1. Blechabwickler (Spulenband)

– max. Spulengewicht: 1500 kg.
– Spindelauszugsbereich: ca. 480 – 530 mm
– Außendurchmesser der Spule: 1400 mm
– seitliche Wirbelführung
– selbstzentrierende Hydraulik
– Tragarme (2×3) manuell verstellbar.
– Halten des Arms: pneumatisch
– Elektrischer Antrieb: vorwärts, rückwärts oder Freilauf
– Scheibenbremse: Federn
– Coilbeladung: Frontseitig per Kran oder Hubwagen.
– Maschinenbasis: fest

2. Glätteisen

– Bandgeschwindigkeit 2-10 m/min, stufenlos regelbar
– 7 Richtrollen Ø 40 mm
– 2 Zugrollen Ø 40 mm
– Distanzstück Richtrollen 60mm

– Maschinenrahmen: Schweißkonstruktion
– Rollen: gehärtet, geschliffen und hartverchromt
– Einziehbare Rollen: Arretierung der oberen Rolle öffnet manuell (Scharniere).
– Einstellung der oberen Transportrolle: manuell, Ablesen am Lineal
– Seitenbandführung: Einlaufseite links/rechts zentral manuell am Lineal verstellbar
– Schleifensteuerung: Ultraschall
– Antrieb: sowohl von den Auszugsrollen als auch von den unteren Richtrollen über einen frequenzgeregelten Drehstrommotor für einen kontinuierlichen Richtfortschritt

3. Blechstanzstation

– Bestehend aus einem geschweißten Maschinengestell aus Stahl mit festen oder verstellbaren Vorschubrollen, C-Pressen, Schneidwerk und Bandführungen.
– An der Rampe befindet sich ein Rollenkorb, der das Band unterstützt.
– Die Seiten des Bandes werden auf Führungsrollen geführt, die mit einer Gewindespindel und einem Drehknopf zentral querverstellt werden und auf einem mechanischen Zähler abgelesen werden.
– Nach dem Schneiden geht das Produkt zur Biegestation.
– Der Abfall fällt in die Tonne.
– Standard-Dickrevolver-Werkzeugpressen verfügen über zusätzliche Ersatzeingänge für die Produktion bestimmter Typen.

Hier ist montiert

3.1 Rollenanleger: mit 2 Vorschubrollen ø60 mm. – Vorschubrollen: gehärtet, geschliffen und hartverchromt.
– Oberwalzenverstellung: pneumatisch.
– Bandvorschub: durch Antrieb beider Vorschubrollen.
– Antrieb: durch NC-Motor.
– Eingabe + Programmierung: Vorschublänge und Geschwindigkeit durch Messen einstellen
Kreis.
3.2 Riemenführungen zentral manuell verstellbar über Handrad und L+R Gewindedorn.
3.3 1 + 1 Hydro-C Presse, 400 mm Ausladung für (fast) alle Werkzeugaufnahmen. Die Pressen sind auf Führungsschienen montiert und werden vom NC-Motorenprogramm separat in der Tiefe verschoben.
Die Presse verfügt über einzeln angetriebene Hydraulikzylinder.
3.3.1 Drücken Sie Nr. 1 mit einer Tonnage von 5×2,5 und 4×4,5.
3.3.2 Drücken Sie Nr. 2 mit einer Tonnage von 4×8, 2×12,5 und 1x 16,5. Die beiden 8-Tonnen- und eine 12,5-Tonnen-Einführung haben unten auch einen Zylinder für Stanzwerkzeuge.
3.1 1 + 1 leerer Matrizensatz, Ausladung 400 mm für (fast) alle Werkzeuge. In diesem Set können die Werkzeuge (Mate) manuell geändert werden.
3.5.1 Werkzeugsatz 1 wurde in die Presse eingelegt 3.3.1. Der Halter lässt max. 5x Werkzeug Typ A und 4x Werkzeug Typ B. 3.5.2 Werkzeugsatz 2 wurde in die Presse eingelegt 3.3.2. Der Halter lässt max. 4x Typ C, 2x Typ D und 1x Typ E Mate.
3.2 1 Hydro Portalpresse mit 2 Eingängen.
– Einlaufbreite 1 = 195 mm, Einlaufbreite 2 = 245 mm
– Beide mit Druckplatte mit Säulenführung.
– Fest montiert am Ende der Stanzstation.
– 450 mm Übergang – Eingang 1 ist mit einem 16,5 Tonnen Zylinder oben und 12,5 Tonnen unten, also Entladung
aufgemacht werden kann.
– Eingang 2 hat oben einen 40-Tonnen-Zylinder. Hier werden Kopf-/Schwanztrennwerkzeuge platziert.
3.3 1 Portalwerkzeug Typ 195×450 mit Säulenführung. Mit diesem Werkzeug werden die Griffe in die Seitenteile eingeprägt.
3.4 1 Portalwerkzeug Typ 195×300 mit Säulenführung. Dieses Werkzeug stanzt den Kopf/Ende der Zwischenplatte auch der erste Kopfbogen + 90° l = ± 133 mm) wird nach oben gebogen. Der Ausschuss nach dem Stanzen beträgt ca. 5 mm. Dieses Werkzeug befindet sich in Position 2 der Presse 3.8.
3,5 1 Portalwerkzeug Typ 195×450 mit Säulenführung. Mit diesem Werkzeug Löcher in den Kopf / Schwanz der rechten Seitenwand stanzen. Der Ausschuss nach dem Stanzen beträgt ca. 5 mm. Das Werkzeug wird in Position 2 der Presse 3.8 platziert.
3.6 1 Portalwerkzeug Typ 195×450 mit Säulenführung. Dieses Werkzeug stanzt den Kopf/Ende der linken Seitenwand. Der Ausschuss nach dem Stanzen beträgt ca. 5 mm. Das Werkzeug wird in Position 2 der Presse 3.8 platziert.
3,7 1 Portalwerkzeug Typ 95×300 mit Säulenführung für gerade Schnitte von ca. 5 mm. Das Werkzeug wird in Position 2 der Presse 3.8 platziert. Durch die Hubfedern in der Matrizenplatte wird die Rückwand angehoben, so dass die Abdrücke des „Rasters“ über die Matrize nach unten gehoben werden.
3.8 1 Magnetförderer zum Transport von Platinen. Dieses System wird pneumatisch in der Höhe verschoben.
3.9 1 + 1 Seitenschneider zum Zuschneiden der Seiten des Bandes. Die minimale Schnitttiefe beträgt 2 mm pro Seitenschneider (maximal 15 mm). Beide Cutter haben einen gefederten Griff und einen Zylinder mit einem Durchmesser von ca. 12,5 Tonnen. Auf der Ein- und Außenseite befindet sich ein zusätzlicher Führungssatz mit pneumatischen Plattenschließern. Die Seitenschneider sind auf Führungen vor der Rollenbahn montiert und werden manuell mit einem Handrad in der Breite verstellt.
3.10 2 Hakensätze zum Werkzeugwechsel.
– 1 Satz für beide Pressen C.
– 1 Satz für eine Portalpresse Pos. 3.5.

4. Längsbiegestation

– In dieser Station werden Biegemaschine und Produktmanipulator gegenüberliegend positioniert.
– Ein Magnetförderer führt die Platine dieser Station zu und erreicht den Kopfanschlag zur Längenzentrierung.
– Die Förderbänder fallen ab und der Zuschnitt wird in der Breite in Bezug auf seine Kante zentriert.
– Anschließend spannt der Manipulator den Rohling und legt ihn in die Biegemaschine. Nachdem die erste Seite gebogen wurde, dreht der Manipulator den Rohling und die andere Seite wird gebogen, ohne dass diese neu zentriert werden muss.
– Nach Beendigung des Biegens öffnet sich die Spannwange und der Rohling wird auf den Magnetförderer in der Mitte dieser Station gelegt und zur Startstation transportiert.

Hier ist montiert

4.1 1 Bieger Typ 2xR220-ZBU-C3, geeignet zum Auf- und Abbiegen.
– Fester Balken und Tretlager haben 90° Biegelöcher
die schon gemacht wurden.
– Der Biegewinkel wird durch elektrohydraulische Biegewinkelverstellung gesteuert,
vom Programm korrigiert.
– Hydraulische Tandemzylinder steuern 3 Positionen des Biegebalkens.
4.2 1 Pneumatischer Kopfanschlag, manuell längsverstellbar.
4,3 1 + 1 Pneumatischer Kopfanschlag manuell in der Breite per Handrad verstellbar mit ca. 5 speziellen Begrenzungsleisten zur Zentrierung der Produktbreite. Riemen müssen manuell ausgetauscht werden.
4.4 Magnetförderer 1 + 1 zum Transport von Platinen. Dieses System wird pneumatisch in der Höhe verschoben.
4.5 1 Bürstenbett zur Unterstützung des Produkts.
4.6 1 Produktmanipulator mit NC-Drehwelle und NC-Schiebewelle zur Produkthandhabung. Komplett mit 2 pneumatischen Türschließern zum Zentrieren der Breite.
4.7 1 Pneumatikeinheit zum Anheben (ca. 150 mm) einer Zwischenplatte. Das Gerät wird am Druckbalken des Biegers befestigt.
4.8 1 Pneumatischer Hinteranschlag für die letzte Biegung der Zwischenplatte.

Beim Wechsel von einem Produkt zu einem anderen sind Änderungen erforderlich:
– Austausch von Blechcoils
– Werkzeugwechsel (Mate-Tools)
– Bandbreitenverstellung per Handrad für zwei Führungsstationen
– Anpassung des Produkttyps: Austausch des Stützrahmens im Bieger
– Fertigprodukte werden auf einer Rollenbahn (3 m) zum Anleger transportiert und vom Bediener abtransportiert.